五金模具维修经验

一．模具的维护要领

连续模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。拆模时受力要均匀，针对卸料弹簧在固定板与卸料板之间和卸料弹簧直接顶在内导柱上的模具结构，其卸料板的拆卸要保证卸料板平衡弹出，卸料板的傾斜有可能导致模具内凸模的断裂。

1．凸凹模的维护

凸凹模拆卸时应留意模具原有的状况，以便后续装模时方便复原，有加垫或者移位的要在零件上刻好垫片的厚度并做好记录。更换凸模要试插卸料块、凹模是否顺畅，并试插与凹模间隙是否均匀，更换凹模也要试插与冲头间隙是否均匀。针对修磨凸模后凸模变短需要加垫垫片达到所需要的长度应检查凸模有效长度是否足够。更换已断凸模要查明原因，同时要检查相对应的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。组装凸模要检查凸模与固定块或固定板之间是否间隙足够，有压块的要检查是否留有活动余量。组装凹模应水平置入，再用平铁块置如凹模面上用铜棒将其轻敲到位，切不可斜置强力敲入，凹模底部要倒角。装好后要检查凹模面是否与模面相平。凸模凹模以及模芯组装完毕后要对照料带做必要检查，各部位是否装错或装反，检查凹模和凹模垫块是否装反，落料孔是否堵塞，新换零件是否需要偷料，需要偷料的是否足够，模具需要锁紧部位是否锁紧。注意做脱料板螺丝的锁紧确认，锁紧时应从内至外，平衡用力交叉锁紧，不可先锁紧某一个螺丝再锁紧另一个螺丝，以免造成脱料板傾斜导致凸模断裂或模具精度降低。

2．卸料板的维护

卸料板的拆卸可先用两把起子平衡撬起，再用双手平衡使力取出。遇拆卸困难时，应检查模具内是否清理干净，锁紧螺丝是否全部拆卸，是否应卡料影起的模具损伤，查明原因再做相应处理，切不可盲目处置。组装卸料板时先将凸模和卸料板清理干净，在导柱和凸模导入处加润滑油，将其平稳放入，再用双手压到位，并反复几次。如太紧应查明原因（导柱和导套导向是否正常，各部位是否有损伤，新换凸模是否能顺利过卸料板位置是否正确，），查明原因再做相应处理。固定板有压块的要检查卸料背板上偷料是否足够。卸料板与凹模间的材料接触面，长时间冲压产生压痕(卸料板与凹模间容料间隙一般为料厚減0.03-0.05mm，當压痕严重时，会影响材料的压制精度，造成产品尺寸异常、不稳定等，需对卸料镶块和卸料板进行维修或重新研磨。等高套筒应作精度检查，它不等高时会导致卸料板傾斜，其精密导向、平稳弹压功能將遭到破坏，須加以维护

3．导向部位检查

导柱、导套配合间隙如何，是否有烧伤或磨损痕迹，模具导向的给油状态是否正常，应作检查。导向件的磨损及精度的破坏，使模具的精度降低，模具的各个部位就会出现问题，故必须作适当保养以及定期的更換。检查导料件的精度，若导正钉磨损，已失去应有的料带导正精度及功能，必须进行更换。检查弹簧狀況(卸料弹簧和顶料弹簧等)，看其是否断裂，或长时间使用虽未断裂，但已疲劳失去原有的力度，必须作定期的维护、更換，否则会对模具造成伤害或生产不顺畅

4．模具间隙的调整

模芯定位孔因对模芯频繁、多次的組合而产生磨损，造成组装后间隙偏大(组装后产生松动)或间隙不均(产生定位偏差)，均会造成冲切后断面形状变差，凸模易断，产生毛刺等，可透过对冲切后断面状况检查，作适当的间隙调整。间隙小时，断面较少，间隙大时，断面较多且毛边较大，以移位的方式来获得合理的间隙，调整好后，应作适当记录，也可在凹模边作记号等，以便后续维护作业。日常生产应注意收集保存原始的模具较佳状况时的料带，如后续生产不顺畅或模具产生变异时，可作为模具检修的参考。另外，辅助系统如顶料销是否磨损，是否能顶料，导正钉及衬套是否已磨损，应注意检查并维护

二．模具常见故障产生的原因.处理对策

在级进模的冲压生产中，针对冲压不良现象必须做到具体分析，采取行之有效的处理对策，从根本上解决所发生之问题，如此才能降低生产成本，达到生产顺畅。以下就生产中常见的冲压不良现象其产生的原因及处理对策分析如下，供模具维修人员参考。

1．冲件毛边.

(1)原因：a、刀口磨损；b、间隙过大研修刀口后效果不明显；c、刀口崩角;d、间隙不合理上下偏移或松动；e、模具上下错位。

(2)对策：a、研修刀口；b、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；c、研修刀口；d、调整冲裁(请您继续关注www.)间隙确认模板穴孔磨损或成型件加工精度等问题；e、更换导向件或重新组模。

2．跳屑压伤

(1)原因：a、间隙偏大；b、送料不当；c、冲压油滴太快，油粘；d、模具未退磁；e、凸模磨损，屑料压附于凸模上；f、凸模太短，插入凹模长度不足；g、材质较硬，冲切形状简单；h、应急措施。

(2)对策：a、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；b、送至适当位置时修剪料带并及时清理模具；c、控制冲压油滴油量，或更换油种降低粘度；d、研修后必须退磁（冲铁料更须注意）；e、研修凸模刀口；f、调整凸模刃入凹模长度；g、更换材料，修改设计。凸模刃入端面装顶出或修出斜面或弧性（注意方向）。减少凸模刃部端面与屑料之贴合面积；h、减小凹模刃口的锋利度，减小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆），采用吸尘器吸废料。降低冲速，减缓跳屑。

3．屑料阻塞

(1)原因：a、漏料孔偏小；b、漏料孔偏大，屑料翻滚；c、刀口磨损，毛边较大；d、冲压油滴太快，油粘；e、凹模直刃部表面粗糙，粉屑烧结附着于刃部；f、材质较软；g、应急措施。

(2)对策：a、修改漏料孔；b、修改漏料孔；c、刃修刀口；d、控制滴油量，更换油种；e、表面处理，抛光，加工时注意降低表面粗糙度；更改材料，f、修改冲裁间隙；g、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸尘器，在垫板落料孔处加吹气。

4．下料偏位尺寸变异

(1)原因：a、.凸凹模刀口磨损，产生毛边（外形偏大，内孔偏小）；b、设计尺寸及间隙不当，加工精度差；c、下料位凸模及凹模镶块等偏位，间隙不均；d、导正销磨损，销径不足；e、导向件磨损；f、送料机送距、压料、放松调整不当；g、模具闭模高度调整不当；h、卸料镶块压料位磨损，无压料（强压）功能（材料牵引翻料引发冲孔小）；i、卸料镶块强压太深，冲孔偏大；j、冲压材料机械性能变异（强度延伸率不稳定）；k、冲切时，冲切力对材料牵引，引发尺寸变异。

(2)对策：a、研修刀口；b、修改设计，控制加工精度；c、调整其位置精度，冲裁间隙；d、更换导正销；e、更换导柱、导套；f、重新调整送料机；g、重新调整闭模高度；h、研磨或更换卸料镶块，增加强压功能，调整压料；i、减小强压深度；j、更换材料，控制进料质量；k、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），以改善冲切时受力状况。许可时下料部 ……此处隐藏7192个字……、重新刻铜工维修周期3天

3.2.8、重新开模周期为3天

3.2.9、大、小机改模，换模芯（板）周期为3天

3.2.10、特殊情况下，按业务和货期要求定维修周期

3.2.11、焊接、打光、线切割等因加工商的工作时间因素，在下午

16点以后需此类维修的，考核则算第二天开始

3.2.12、大机修模预计在当天能完成的情况下可不用填写申请单，

小机模具每次修模都必须开维修单

3.3、考核内容

3.3.1、开模修模必须填写申请单，申请单的相关内容需填写完整，

包括申请内容与开模内容，且数据真实，具有可追溯性

3.3.2、开模，根据开模周期每拖期一天，减发工资5元/次.模

3.3.3、修模，根据修模周期每超期一天，减发工资5元/次.模

3.3.4、小机开模、修模均已按模具能完全生产出合格产品为准，

若生产的产品不合格，责考核周期顺时累加；大机开模以压铸收到模具为完成日期，如需二次维修则要开模具维修单（压铸若发现模具有明显性问题，可拒收模具）

3.3.5、模具部对开模、修模必须是相对应负责，由小叶统一协调

安排，在开模和修模单上由负责师傅签字

3.3.6、模具部在接到模具开发申请单后要填上接单日期，开模完

成后由压铸在接收模具时填写实际完成日期

3.3.7、开模、修模单必须填写订单编号，以确保每付模具维修的

唯一性，每次维修都必须填写申请单，同一付模具维修单必须钉在一起并保存好，由填写者负责（

3.3.8、如果因其他因素影响开模或修模周期的，需在开模和修模

申请单上表述清楚，将由经理审核后对开模交期做出调整

3.3.9、模具交付前，模具师傅要对模具进行详细检查，并安排跟

踪胚件确认，如果因模具问题在出坯有较大的异常，且以生产大货，将按照品质与考核监督管理条例执行（3元/斤）

3.3.10、模具在开模和维修完成出坯后，各负责人要对模具进行确

认，并在相应的确认栏内签字，如果相关部门没有人签字的，将对相应的责任人减发工资5元/次.模

3.3.10.1、压铸负责外观、造型、尺寸、重量等方面确认

3.3.10.2、模具负责模具、外观、造型、尺寸、重量、装配、

产品功能性等方面确认

3.3.10.3、品质负责外观、造型、尺寸、重量、装配、抛光、

产品功能性等方面确认

3.3.10.4、确认本着三按原则：按订单、按原样、按图稿的

要求操作

3.3.10.5、有异常结合异常点综合处理，可联系主管、业务、

经理等，随时协调异常状况

冲裁模、翻边模或成型模：

1.开式冲床，模架长<600，下模架厚取34，上模架取38；

模架长>800，下模架厚取34或38，上模架取38，视冲裁力大小而定；

模架长>1000，下模架厚取38或44，上模架取44；

模架长>1300，模架厚取44；

模架长>1450，模架厚取48；

模架长>1700，模架厚取54~58；(非冲裁模模架厚取50) 闭式冲床，上下模架取一样厚。

2.模架<1300,装夹板为24； 模架>1300,装夹板为28

上开式冲床，如上模架宽>450，要考虑使用装夹板垫高

3.上开式冲床，上立条一般取50*50或者55*55，视受力防

模架变形情况而定；上闭式冲床，上下立条取40厚，数量视受力情况而定。

4.固公板一般不低于24；如凹模为拼条或冲头比较大，固公

板为28，固公板长>1300 取34；固公板如需大避位掏空，可加厚到38。

5.以最大件凹模拼条为准，拼条<400取34厚；拼条>600取

38厚，如冲裁不锈钢可考虑升一级；落料冲孔模：小模拼条宽取70~75，大模取75~80；翻边模：采用止口形式 小模凹模拼条宽取44，大模取48，采用非止口形式取60~65。

cr12料宽>450时可能需锻打，尽量考虑采用拼条结构。

6.线割三边，搭边单+5，线割四边，夹头位搭边单+10，非

夹头位单+5。

7.成型模或翻边模的内压料板背面空，采用限位块，主要考

虑优力胶变形。

8.翻边模如采用组拼形式，下垫板外围搭边取25~30

9.落料模有漏屎，下垫脚取28厚，无漏屎取24厚；翻边模

或成型模取24或28厚；根据封闭高度可适当加厚或减薄。

10.下模架长度范围在450—600mm的，落料冲孔或切边的模

具，导柱大小一般选择?32（2个），选择四个则?28（4

个）。如果是弯曲模则可以选择?28（2个）。以此为基准，小于450mm的就降一级，大于600mm的就升一级。

11.冲裁模一般采用滑动导柱，过大过宽的采用滚珠导柱；

翻边模或成型模一般采用滚珠导柱，如是后侧或者单边折的采用滑动导柱。

12.螺孔排布：①切边模或落料模，凹模拼条螺孔采用非对

称排列，距离取100~130，凸模如有支撑受力距离可适当加大；②翻边模可按冲裁模距离取或适当加大，长拼条尽量不要超过250；整板距离可加大。在锐角位和相对薄弱处可增加销钉或螺丝来平衡受力状况。

日顺五金模具

冷轧板与不锈钢冲裁间隙：

厚度t=(0.2,0.6]单边间隙z/2=0.015；

厚度t=0.8单边间隙z/2=0.02

厚度t=1.0 单边间隙z/2=0.03

厚度t=1.2 单边间隙z/2=0.04

厚度t=1.5 单边间隙z/2=0.05

厚度t=2.0 单边间隙z/2=0.07~0.08

机加工间隙

固公板 一般设计标注:c+0.015；大模:c+0.04；冲网

孔:c+0.02~0.025；翻网孔:c+0.04。厚料可适当加大)

实际落料尺寸要比理论展开尺寸单边缩小0.5mm，凹模圆角估计在r0.5左右。此类成型零件的落料尺寸与材料厚度和材质有关系，要适当调整，不可拘泥于定数。此类成型还需放回弹.

依据情况抽牙孔冲针用顶丝固定,冷板冲大孔凸模要作顶料销防磁吸废料.

折弯模的凸模与凹模角度应放空几度.

五金模具制品的发展

五金模具规范要求

五金连续模具的维护

五金模具的修改维护

发展五金模具产业